11.01.2016  Hannover

Henkel in Hannover

Geballte Kompetenz – Kartusche für Kartusche

Der Standort Hannover hat sich zum Kompetenzzentrum für Fugendichtungsmassen und Montagekleber entwickelt. Mitarbeiter und Unternehmen haben den Wandel erfolgreich vollzogen.

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Praktisch: Das Packstofflager liegt direkt neben der Produktion.

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76 Millionen Kartuschen laufen jährlich vom Band.

???gallery.open.slideshow??? Vollautomatisch werden die fertigen Kartuschen verpackt und palettiert

Vollautomatisch werden die fertigen Kartuschen in Kartons verpackt und palettiert.

Wer mit einem Boot über den Mittellandkanal schippert, sieht schon von weitem das große Henkel-Logo an einem Gebäude prangen. Was nur wenige wissen: Hier werden nahezu alle Henkel-Fugendichtungsmassen und –Montagekleber für ganz Europa hergestellt. 76 Millionen Kartuschen laufen jährlich vom Band.

2011 hatte Henkel den Großteil seiner europäischen Kartuschenproduktionen für Konsumenten und Handwerker nach Niedersachsen verlegt. Ein Jahr später übernahm Ludwig Horvath die Standortleitung. Horvaths Aufgabe: die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts zu sichern und ihn zukunftsfähig zu machen. „Wir mussten unsere Effizienz steigern, um langfristig bestehen zu können. Und das an einem Standort, der bereits in den Vorjahren immer wieder umstrukturiert wurde“, schilderte der 39-Jährige die damalige Lage.

Schnell war klar, dass die Effizienzsteigerungen nicht gänzlich ohne Arbeitsplatzabbau möglich sein würden. Keine leichte Zeit für die Mitarbeiter. Der Schwerpunkt der Maßnahmen lag jedoch an anderer Stelle: Gemeinsam mit seinem Management-Team nahm Horvath jeden Prozess unter die Lupe und klopfte ihn auf mögliche Optimierungen hin ab. Dabei wurde das Ziel definiert, mit standardisierten und schlanken Prozessen die Komplexität effizient zu handhaben. „Die Komplexität in Hannover ist extrem hoch. Wir fertigen hier heute mehr als 3000 unterschiedliche Produkte.“

Waren bislang einzelne Produktionslinien auf verschiedene Gebäude verteilt, wurden nun fast alle nach und nach in eine Halle verlagert – Gebäude 55. Die Logistik wurde vereinfacht, der Roh- und Packwarenbestand erheblich reduziert. Das Packstofflager, das 2012 eröffnet wurde, liegt direkt neben der Produktion. „Heute bringen wir die Materialien ganz schnell an die Linie. Das bringt deutliche wirtschaftliche Vorteile“, so Horvath. Die Erneuerung und Harmonisierung der Anlagen hat sich bezahlt gemacht: Die Instandhaltungs- und Wartungskosten sind erheblich gesunken.

Anfang April hat ein Extruder für die Herstellung der Flextec-Produkte den Betrieb aufgenommen. Er katapultierte Hannover in die Zukunft. Der Extruder schafft bis zu 3000 Tonnen Fertigware im Jahr. Ein weiterer Vorteil: Die Arbeitsplätze am Extruder wurden ergonomisch entwickelt – unnötiges Heben, Bücken und Beugen entfällt. Thomas Brenner, Leiter Operational Excellence: „Wir haben mit Beginn der Planung die Mitarbeiter in die Gestaltung der Arbeitsplätze involviert. Eine echte Win-Win-Situation: Sie empfinden die Arbeit jetzt leichter bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität.“ Produktionsleiter Matthias Breithor ergänzt, dass eine Optimierung bei den Rezepturen ebenfalls enorme Einsparungen mit sich gebracht hat. „Wir haben bei fast gleichem Portfolio, höherer Qualität und Leistung die Anzahl der Rezepturen auf ein Fünftel reduziert.“